Efektywność procesów logistycznych decyduje o konkurencyjności wielu firm. Obniżenie kosztów zapasów jest jednym z ważniejszych czynników wpływających na efektywność działania. Można ją zwiększyć poprzez optymalizację poziomu zapasów oraz właściwą ich klasyfikację. Kiedy jednak okazuje się, że dalsza redukcja zapasów nie jest już możliwa, należy zastanowić się nad dalszym wzrostem efektywności poprzez optymalizację procesów związanych z obsługą towarów w magazynie.
Metody JIT, MRP i DRP w różny sposób pozwalają obniżać poziom zapasów na podstawie prognozowanego zapotrzebowania na towar. Chociażby z tego względu to pojawiają się dwa czynniki ryzyka, które determinuje konieczność posiadania pewnego niezerowego poziomu zapasów. Pierwszym z nich jest fakt istnienia pewnej równowagi kosztowej pomiędzy wielkością posiadanych zapasów i kosztami zamawiania towaru. Drugim jest istnienie ryzyka związanego z brakiem odpowiedniego towaru. Należy do niego zaliczyć obniżenie poziomu obsługi klienta czy wręcz przerwy w procesie produkcji.
Skoro istnieją przesłanki do utrzymywania niezerowego poziomu zapasów należy zastanowić się, czy istnieją systemowe metody na redukcję kosztów jego obsługi.
W stosunku do towarów składowanych w magazynie ma zastosowanie zasada Pareto, która mówi, że 20% indeksów magazynowych generuje 80% ruchu w magazynie. Rozszerzając tę zasadę, buduje się tak zwaną klasyfikację ABC, która pozwala podzielić zapasy na trzy klasy rotacji. Okazuje się jednak, że klasyfikacja oparta tylko i wyłącznie na rotacji towaru okazuje się niewystarczająca, gdyż istotność towaru w produkcji lub handlu niekoniecznie idzie w parze z jego wysoką rotacją. W związku z tym wprowadza się dodatkową klasyfikację towaru według jego ważności dla prowadzenia działalności operacyjnej i przypisuje się go do klas umownie nazwanych XYZ. Dopiero tak podwójnie sklasyfikowany towar poddaje się optymalizacji statycznej budując takie rozwiązania, w których towary najszybciej rotujące i najważniejsze są najlepiej i najtaniej dostępne, a towary o najmniejszej rotacji i najmniejszej ważności dla prowadzenia biznesu są najtaniej przechowywane.
Jednak gdy teoria zatrzymuje się w swoich możliwościach, do dalszej redukcji kosztów należy zaprząc działania praktyczne, które pozwolą na optymalizację procesów. O ile jednak klasyfikację towarów ABC/XYZ da się przeprowadzić nie widząc magazynu i nie znając charakteru towaru, o tyle analiza procesów musi być poprzedzona opisaniem modelu procesów zachodzących w każdym z magazynów. Budując modele procesów, a następnie poszukując metod na ich optymalizację w najprostszym przypadku należy rozłożyć pracę ludzką w magazynie na składowe, które można analizować w sposób niezależny od siebie. Dla przykładu, jeśli pracownik kompletuje towar jeżdżąc wózkiem między regałami i zbierając z kolejnych lokalizacji towar, jego praca składa się z trzech działań prostych. Jedno z nich to przemieszczanie się pomiędzy lokalizacjami (wprost proporcjonalne do odległości pomiędzy kolejnymi punktami kompletacji), drugie to pobieranie towaru z półki (wprost proporcjonalne do liczby sztuk, które trzeba pobrać). Trzecia wartość to czas niezależny od długości drogi i liczby pobieranych towarów. Najczęściej czas ten związany jest ze znalezieniem konkretnej lokalizacji w magazynie, poszukiwaniem towaru na półce, skanowaniem towaru bądź zaznaczaniu pobrania na dyspozycji papierowej oraz procesem odkładania dyspozycji bądź terminala na wózek, chwilą zastanowienia w którą stronę jechać jak i rozpędzaniem wózka.
Cały artykuł Minimalizacja kosztów zapasów poprzez optymalizację procesów logistycznych, włącznie z wnioskami które można wyciągnąć z modelowania procesów można przeczytać na stronie internetowej mojej firmy.
Meandry zmian 